汽車座椅滑軌螺栓凸焊機是蘇州安嘉根據客戶要求研制的自動螺栓凸焊機，設備采用轉盤式多工位協(xié)同設計，實現(xiàn)夾緊、旋轉、焊接、卸料全流程自動化，較傳統(tǒng)工藝效率提升33%，設備稼動率高達98%，通過高精度激光傳感器與閉環(huán)控制技術，漏檢率降至0.1%。以下是當時客戶找到我們的場景：
一、客戶背景及痛點
FS公司主要從事汽車導軌墊塊螺栓的焊接生產，之前采用單機和專用焊接治具完成焊接流程。現(xiàn)有生產模式存在以下痛點：
1.自動化程度不足：部分工序仍需人工操作，影響整體生產效率；
2.工件沖擊較大：電極上下移動時對工件沖擊較強，易對焊接質量產生影響；
3.焊接工藝參數(shù)調整復雜：不同焊點的參數(shù)需手動在HMI上編輯，難以快速實現(xiàn)工藝優(yōu)化；
4.質量追溯難度高：墊片漏裝及焊接參數(shù)記錄不完善，導致質量控制與追溯存在困難。
以上3點問題，客戶很頭痛，一直要找解決辦法。
二、客戶對設備要求高
根據產品特點和過往經驗，客戶和我們的銷售工程師討論后對新定制設備提出了如下要求：
1.實現(xiàn)更高自動化水平：減少人工干預，提高整體焊接節(jié)拍和生產效率；
2.優(yōu)化工藝穩(wěn)定性：通過精準控制電極動作，確保每個焊點質量穩(wěn)定；
3.靈活工藝參數(shù)管理：具備寬范圍調節(jié)能力，實現(xiàn)焊接參數(shù)的快速優(yōu)化和多點焊接拓展；
4.完善質量監(jiān)控體系：記錄焊接參數(shù)修改和設備報警，確保全程質量追溯。。
根據客戶要求，按常規(guī)的焊機和設計思路根本無法實現(xiàn)，怎么辦？
根據客戶所提各項要求，公司研發(fā)部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發(fā)會議，一起探討工藝、夾具、結構、定位方式、配置，列出關鍵風險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術細節(jié)如下：
1、工件打樣測試：安嘉焊接工藝師以最快的速度做了打樣測試，并做小批量驗證，基本確定好焊接參數(shù)；
2、設備選型：首先因客戶的工藝要求，焊接工藝師和研發(fā)工程師一起探討確定選用定制的專用設備。
3、整體設備的優(yōu)勢：
1）全流程自動化與高效生產
采用轉盤式多工位協(xié)同設計，實現(xiàn)夾緊、旋轉、焊接、卸料全流程自動化，單件節(jié)拍壓縮至10秒，較傳統(tǒng)工藝效率提升33%，人工僅需完成墊片與導軌上下料，人力成本降低50%。
2）高精度驅動與穩(wěn)定稼動率
伺服驅動系統(tǒng)+中頻逆變直流焊機無縫配合，確保焊接動作精準連貫，設備稼動率高達98%，支持連續(xù)高強度生產，助力客戶快速響應大批量訂單需求。
3）柔性換產與多車型適配
換產時僅需5分鐘程序切換，無需硬件調整，通過HMI界面靈活配置焊接參數(shù)與路徑，適配多車型導軌墊塊焊接需求，兼容性強，擴展性高。
4）智能質量管控系統(tǒng)
通過高精度激光傳感器與閉環(huán)控制技術，實時監(jiān)測墊片漏裝并自動攔截不良品，漏檢率降至0.1%。
5）全防護安全設計
設備配備全封閉防護圍欄與安全光柵聯(lián)動系統(tǒng)，運行期間自動鎖閉危險區(qū)域，人員誤入時立即停機，工傷事故率歸零，符合ISO 13849-1機械安全標準。
4、交貨期：45個工作日。
安嘉把上述技術方案、細節(jié)和客戶充分討論，雙方達成一致后簽訂了《技術協(xié)議》，作為設備研發(fā)設計、制造、驗收的標準，并于2024年4月26日與FS公司達成了訂單協(xié)議。
四、快速設計、按時交貨、專業(yè)的售后，得到客戶的好評！
在確定設備技術協(xié)議、簽訂合同后，安嘉的項目經理第一時間開生產項目啟動會，確定了機械設計、電氣設計、機械加工、外購件、裝配、聯(lián)調時間節(jié)點和客戶來廠預驗收、整改、總檢和交貨時間，并通過ERP系統(tǒng)有序的排發(fā)各部門工單、督促跟進各部門的工作進程。
一晃45個工作日過去，F(xiàn)S公司定制的汽車座椅滑軌螺栓凸焊機總算完工了，我們的專業(yè)的技術服務人員在客戶現(xiàn)場經過5天的安裝調試和技術、操作、培訓，設備已正常投入生產并全部達到了客戶的驗收標準。
FS公司對汽車座椅滑軌螺栓凸焊機實際生產和焊接效果很滿意，幫他們提高了生產效率、解決了成品率的問題、工傷事故率歸零得到了他們的好評！
五、滿足您的定制要求就是安嘉的成長使命！
客戶是我們的導師，您需要焊接什么材質的產品？您需要什么焊接工藝？什么焊接要求？需要全自動的、半自動的、是工作站、還是流水線？請盡管提出來，安嘉都可以為您“研發(fā)定制”。
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